探尋動(dòng)力電池PACK系統成本的降低方式

增大電芯尺寸

 

　　一個(gè)電池包由成百上千個(gè)單體電芯串并聯(lián)組成，電芯是電池包降成本最主要部分。當前電池企業(yè)在降低電芯制造成本方面主要有改進(jìn)材料體系、做大電芯尺寸及提升電芯良率等方式。

 

　　在做大電芯尺寸方面，當前無(wú)論是方形、圓柱還是軟包電池都出現了單體電芯尺寸擴大化的發(fā)展趨勢，其好處是有利于電池系統能量密度提升和減少電芯數量從而降低成本。比較明顯的是，當前圓柱電池領(lǐng)域出現了18650向21700/26650升級的現象。

 

　　根據特斯拉給出的數據，其目前量產(chǎn)的21700電池相比原來(lái)ModelS使用的18650電池能量密度提升20%以上，單體容量提升35%，系統成本卻降低10%左右達到155美元/Wh，在同等能量下所需電池數量可減少約1/3，系統重量減輕了10%。

 

　　高工鋰電了解到，包括天津力神、遠東福斯特、億緯鋰能、比克電池、猛獅科技等電池企業(yè)都即將或已經(jīng)量產(chǎn)21700電池，并已有車(chē)企率先導入21700電池，2018年將成為中國21700電池的發(fā)展元年。

 

　　其中，天津力神當前已量產(chǎn)4.0Ah、4.5Ah兩款21700電池產(chǎn)品，并已于2017年底量產(chǎn)并批量供貨，主要供給江淮汽車(chē)、長(cháng)安汽車(chē)等整車(chē)廠(chǎng)，預計全年出貨2億支。2018年年底前還將推出5.0Ah新產(chǎn)品。

 

　　力神市場(chǎng)部經(jīng)理吳愷表示：“由于21700相較傳統18650在PACK整體能量密度上的優(yōu)勢愈發(fā)明顯，今年市場(chǎng)對21700產(chǎn)品表現出了超出預期的興趣。”

 

　　結構件輕量化

 

　　業(yè)內人士表示，在動(dòng)力電池企業(yè)降成本的壓力，結構件產(chǎn)品降價(jià)無(wú)可避免，有些產(chǎn)品的價(jià)格相比去年已經(jīng)下降了20%，幾乎已經(jīng)沒(méi)有了降價(jià)空間。受此影響，結構件企業(yè)的凈利潤也出現了下滑，結構件市場(chǎng)競爭將更加激烈。

 

　　目前，包括科達利、欣迪盟、鑫東達等結構件制造商在2018年都在通過(guò)導入新材料和優(yōu)化結構設計等方式，使新產(chǎn)品較舊產(chǎn)品減重達20%以上，同時(shí)使制造成本進(jìn)一步降低，從而降低了電池包的綜合成本。

 

　　科達利總經(jīng)理勵建炬對高工鋰電表示，科達利已經(jīng)全面導入新型材料，新產(chǎn)品較原來(lái)的產(chǎn)品減重20%-30%。公司根據客戶(hù)的產(chǎn)品性能需求針對性的開(kāi)發(fā)生產(chǎn)結構件產(chǎn)品，已經(jīng)交付客戶(hù)使用。

 

　　除了上述結構件之外，包括箱體、線(xiàn)束等輔料也是電池企業(yè)可以直接將成本的重要部分。

 

　　BMS大幅降價(jià)

 

　　相比其它材料，BMS的降價(jià)更為明顯。多位BMS企業(yè)人士向高工鋰電表示，BMS成本只占到電池包價(jià)格的5%-10%，但在補貼退坡的壓力之下，BMS企業(yè)也將承受降價(jià)重壓，預計2018的價(jià)格或將同比年下降20%以上。

 

　　業(yè)內人士普遍認為，由于BMS市場(chǎng)產(chǎn)品同質(zhì)化現象嚴重，技術(shù)實(shí)力參差不齊，隨著(zhù)補貼退坡，價(jià)格博弈加劇，BMS相關(guān)標準確立，再加上多方勢力的加速搶食，2018年第三方BMS市場(chǎng)洗牌淘汰的局面將更快顯現，BMS市場(chǎng)也將由分散變成為集中。

 

　　提升自動(dòng)化效率

 

　　除了在電芯、BMS、結構件和輔料等方面直接降低成本之外，通過(guò)提升產(chǎn)線(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)效率，通過(guò)規?；a(chǎn)降低單位制造成本也是動(dòng)力電池企業(yè)降成本的有效途徑。

 

　　當前，包括寧德時(shí)代、比亞迪、國軒高科、沃特瑪、比克電池等動(dòng)力電池產(chǎn)量和出貨量排名前列的動(dòng)力電池企業(yè)，都在提升其產(chǎn)線(xiàn)的自動(dòng)化水平以減少人工干預。同時(shí)通過(guò)改善工藝生產(chǎn)流程，實(shí)現智能化、規?；a(chǎn)，提高材料利用率和產(chǎn)品合格率大幅降低電池材料和電池PACK的生產(chǎn)成本。

 

　　除此之外，擴大產(chǎn)能規模攤薄電芯制造成本、提高內部管理水平、配套單個(gè)車(chē)型銷(xiāo)量增加等也是動(dòng)力電池企業(yè)實(shí)現降成本的路徑之一。